[디지털투데이 AI리포터] 제너럴모터스(GM)가 인공지능(AI)과 머신러닝 기반 가상 개발을 확대하며 차량 개발과 검증 속도를 크게 높이고 있다.

1일(현지시간) IT매체 아스테크니카에 따르면, GM은 과거 한 번 실행하는 데 15시간 이상 걸리던 유한요소해석(FEA) 작업을 AI 기반 기술을 활용해 1분 수준으로 단축했다.

스털링 앤더슨(Sterling Anderson) GM 최고제품책임자(CPO)는 이러한 변화를 엔지니어링의 세 번째 단계라고 설명했다. 초기에는 시제품을 제작하고 수정하는 반복 과정이 중심이었고, 이후에는 전산유체역학(CFD)과 유한요소해석(FEA) 같은 가상 도구가 개별 분야를 지원했다. 이제는 AI와 머신러닝을 활용해 설계·개발·제조 전 과정을 하나의 확률론적 체계로 통합하는 단계에 진입했다는 설명이다.

GM은 기존의 순차형 개발 방식도 줄여나가고 있다. 설계와 공력, 구조, 소프트웨어를 하나의 가상 환경에서 동시에 검증해 반복 시험 속도를 높이고 있다.

스털링 앤더슨은 과거에는 시뮬레이션 결과를 확인하기 위해 밤새 계산을 수행해야 했지만, 이제는 1분 안에 결과를 확인할 수 있어 훨씬 더 많은 설계안과 조건을 시험할 수 있다고 밝혔다.

이 같은 가상화 기술은 초기 엔지니어링을 넘어 모터스포츠, 에너지 및 배터리 개발, 방위산업, 달 탐사 프로그램 등 다양한 분야로 확대되고 있다.

제이슨 피셔(Jason Fischer) GM 가상 통합 엔지니어링 총괄은 엔지니어들이 차량 설계 후 결과를 확인하는 수준을 넘어 가상 환경에서 하드웨어와 소프트웨어를 동시에 최적화하고 있다고 설명했다.

GM은 개발 중인 차량의 회피 기동 시험도 가상 환경에서 진행하고 있다. 센서와 전자제어장치(ECU), 도메인 컨트롤러 등을 모델링해 차량 성능과 소프트웨어를 함께 검증하고 있으며, 도로 상태 등 다양한 변수를 디지털 환경에서 변경하며 폭넓은 조건을 시험하고 있다.

충돌 성능 개발 역시 크게 빨라졌다. GM은 실제 차량이 시속 40마일(약 64km)로 고정 구조물과 충돌하기 전에 가상 환경에서 취약 지점을 찾아 보강하고 있다.

제이슨 피셔는 해당 작업이 기존에는 복잡도에 따라 15~18시간이 걸렸지만, AI와 확률론적 기법을 적용한 뒤에는 1분 미만으로 단축됐다고 밝혔다.

공조 시스템 개발 방식도 달라졌다. 과거에는 부품별로 개별 설계한 뒤 통합하는 방식이었다면, 현재는 공기 흐름과 냉매 거동, 실내 쾌적성을 동시에 고려해 최적화하고 있다.

새로운 조립라인 역시 실제 장비를 설치하기 전에 디지털 트윈 환경에서 먼저 구축해 문제점을 점검하고 있다. GM은 이를 통해 개발 비용과 시간을 줄이는 동시에 설계 완성도를 높이고 있다.

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